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鋁合金壓鑄件(jian)内部缺陷問題(tí)大全及解決辦(bàn)法

發布時間：2025-12-13 08:38:22 浏(liú)覽次數：

摘要：

來(lai)源：第一壓鑄歡(huan)迎閱讀本篇文(wén)章鋁合金材料(liào)作爲市面汽車(chē)輕量化材料之(zhī)一被汽車零部(bù)件壓鑄企業廣(guǎng)泛使用🧡。鋁合金(jin)壓鑄件在實際(jì)生産過程中會(hui)因爲各種因素(sù)影響❓品質。小編(biān)爲大家分享一(yi)篇《鋁合金壓鑄(zhù)問題大☀️全及解(jiě)決辦法》的

來源(yuán)：第一壓鑄

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鋁合金(jin)材料作爲市面(mian)汽車輕量化材(cai)料之一被汽車(chē)零部件壓🐅鑄企(qǐ)業廣泛使用。鋁(lǚ)合金壓鑄件在(zài)實際生産過程(chéng)中會因爲各種(zhong)因素影響品質(zhì)。小編爲大家分(fèn)☀️享一篇《鋁合金(jin)壓鑄問題大全(quan)及解決辦法》的(de)技術文章，希望(wang)行業内的壓鑄(zhù)人士有🌈幫助!

一、表面鑄(zhù)造缺陷

1.1拉傷

1.3裂(lie)紋

(2)産生原(yuán)因:

①合金(jin)中鐵含量過高(gāo)或矽含量過高(gāo);

②何孚有害雜質(zhì)的含量過高，降(jiàng)低了合金的塑(sù)性;

③鋁矽銅合金(jin)含鋅量過高或(huò)含銅量過低;

④模(mo)具，特别是模腔(qiāng)整體溫度太低(dī);

⑤鑄件壁厚、薄存(cún)有劇烈變化之(zhi)處收縮受阻，尖(jian)角位形成應力(li);

⑦頂出時(shi)受力不均勻。

1.4變形

(1)特征:

①整體變(biàn)形或局部變形(xíng);

②壓鑄件幾何形(xíng)狀圖紙不符。

①鑄件結(jie)構不良;

②開模過(guo)早,鑄件剛性不(bu)夠

③頂杆設置不(bú)當，頂出時受力(lì)不均;

④進澆口位(wèi)置或澆口厚度(du)太厚,切除澆口(kǒu)時容易變形;

⑤模(mó)具局部表面粗(cū)糙造成阻力大(dà)，産品頂出時變(bian)形🏃🏻‍♂️;于模具局✊部(bù)溫度過高，産品(pin)未完全固化，頂(dǐng)出時力大，引🏃🏻起(qǐ)産品變形。

(3 )處理辦法:

①改進鑄件(jian)結構;

②合理調整(zheng)保壓和開模日(rì)③合理設置頂出(chu)位置及頂杆數(shù)量，最☎️好用4根，開(kai)闊的地方;④改變(bian)澆口位置,使澆(jiao)口有-個點，減小(xiao)🛀澆口厚度，以能(néng)保證産品的鑄(zhù)造質量爲準這(zhè)樣切除澆口⛷️時(shí)産品就不容易(yì)變形;⑤加強🐪模面(mian)處理，減少脫模(mo)阻力;⑥對局部模(mo)具溫度進行虧(kuī)控制，保持模❗具(ju)熱平衡。

(2)産生原因:

①首先進入型(xíng)腔的金屬液形(xíng)成--個極薄的而(er)又不完✔️全✉️的金(jīn)屬層後，被後來(lai)的金屬液所彌(mí)補而留下的痕(hén)迹;

②模溫過低，模(mó)溫不均勻:

③内澆(jiāo)道截面積過小(xiǎo)及位置不當産(chan)生噴濺;

④作用于(yú)金屬液的壓力(li)不足;

(3)處理方法:

(1)特征

①兩股金(jin)屬流相互對接(jiē)，但未完全熔合(hé)而又無夾雜存(cun)在其間，兩股金(jīn)屬結合力很薄(báo)弱;

②澆注溫度或(huo)壓鑄模溫度偏(piān)低;

①适當提高澆注(zhù)溫度和模具溫(wen)度;

③提高壓射速(su)度，同時加大内(nèi)澆口截面積;

④改(gai)善排氣、填充條(tiáo)件;

(2)産生原因(yīn):

鑄件中(zhōng)不合适的眼橫(héng)劑，四脫橫劑用(yong)量過多制中的(de)石量落✂️入特件(jian)表後，@地灌過量(liàng)，局部堆積，③含有(you)石㊙️墨規則的凝(níng)固引起金屬液(yè)溫度過低導緻(zhi)不

①正(zhèng)确選用壓鑄模(mo)具及熱處尤其(qí)是高場點合金(jīn),②模具預熱更分(fen)熱處理工藝，四(si)淩注溫度不直(zhí)過高，更🧡充分，④模(mo)具5完成制造後(hou)進行低溫長。①流(liu)動性差原因🌈;②合(hé)金液吸氣、氧化(huà)夾雜✊物，含鐵量(liàng)高，使👉其質量差(chà)而🏃降低流動性(xìng);③澆注溫度低或(huo)模溫低;④充填條(tiao)件不良;⑤比壓過(guò)低;⑥卷入氣體過(guò)多👉，型腔的背壓(yā)變高，充型受阻(zu);⑦操作不良，噴塗(tú)料過度，塗料㊙️堆(dui)積，氣體揮發❄️不(bu)掉。

1.9IEI陷

(2)産生(shēng)原因:

①流動性差(cha)原因;②合金液吸(xi)氣、氧化夾雜物(wù)，含鐵量高，使其(qi)質量差而降低(dī)流動性;③澆注溫(wēn)度低或模溫低(di);④充填條件不良(liáng);⑤比壓過低🙇‍♀️;⑥卷入(rù)氣體過多，型腔(qiāng)的背壓變高，充(chong)型受阻;⑦操作不(bú)良,噴塗料過度(dù)，塗料堆積，氣體(tǐ)揮發不掉。

(3)處理方法:

(2)産生原因:

①鎖模不夠(gòu);②壓射速度過高(gāo)，形成壓力沖擊(ji)峰過高;③分型面(miàn)上雜物未清理(li)幹淨;④模具強度(dù)不夠造成變形(xíng);⑤鑲塊、滑塊磨損(sun)與分📧型不⭐平齊(qi)。

(3)處理方(fāng)法:①檢查合模力(li)和增壓情況，調(diao)整壓鑄工藝參(can)數;②清潔型腔及(ji)分型面;③修整模(mó)具;④最好是采用(yong)閉合壓射結束(shu)時間控制系統(tong)，可實現無飛邊(biān)壓鑄.。

二(èr)、壓鑄件内部缺(quē)陷

(1)特征及(ji)檢查方法:解剖(pōu)後外觀檢查或(huo)探傷檢查，氣孔(kong)具有♈光🐪滑💔的表(biǎo)面、形狀爲圓形(xíng)。

①合金(jin)液導入方向不(bú)合理或金屬液(ye)流動速度太高(gao)，産生噴射💔;②過🌈早(zao)堵住排氣道或(huò)正面沖擊壁而(ér)形成漩渦包住(zhù)空氣氣，這種氣(qì)孔多産生于排(pai)氣不良或深腔(qiāng)處;③由于爐料不(bu)幹淨或熔煉溫(wen)度過高，使金屬(shu)液中較多🧑🏽‍🤝‍🧑🏻的氣(qi)體沒除淨，在凝(níng)固時析出，沒能(neng)充分🈲排出;④塗料(liao)發氣量大或使(shǐ)用過多，在澆注(zhu)前未澆淨💛，使氣(qi)體卷入🐇鑄件，這(zhe)種氣體多📐呈暗(an)灰色表面☀️;高速(su)切換點不對。

①采用幹(gàn)淨爐料，控制熔(róng)煉溫度，進行排(pái)氣處理;②選擇🔴合(he)理工藝參數、壓(yā)射速度、高速切(qie)換點;③引導金屬(shu)液壓力平衡，有(you)序充填型腔，有(you)利氣體排出;④排(pái)氣槽、溢流槽要(yao)有足夠的排氣(qi)能力;⑤選擇發氣(qì)量小的塗料及(jí)控制排氣量。

2.2縮孔、縮松(song)

(1)特征及(jí)檢查方法:

①鑄(zhu)件在凝固過程(chéng)中,因産生收縮(suo)而得不到金屬(shǔ)補🤞償😘而造成孔(kong)穴;②澆注溫度過(guo)高,模溫梯度分(fèn)布不合理;③壓射(shè)比壓低，增壓壓(yā)力過低;④内澆口(kǒu)較薄、面積過♊小(xiao)，過早凝固,不🔆利(lì)于壓力傳遞和(hé)金屬液補縮;⑤鑄(zhù)件結構上有熱(rè)節部位或截面(miàn)變🈚化劇烈;⑥金屬(shu)液澆注量偏小(xiǎo)，餘料太薄，起不(bu)到🍉補縮作用。

①降低澆(jiao)注溫度，減少收(shou)縮量;②提高壓射(she)比壓及增壓壓(ya)力，提高❗緻👄密性(xìng);③修改内澆口，使(shi)壓力更好傳遞(di),有利于液态💚金(jīn)屬補縮作用;④改(gǎi)變鑄件結構，消(xiāo)除金屬🐅積聚部(bu)位，壁厚盡可能(néng)🈚均勻;⑤加快厚大(da)部位冷卻;⑥加厚(hòu)料柄15~30mm，增加縮的(de)效果。

2.3夾(jia)雜

(1)特征(zheng)及檢查方法:

(2)産生原因(yīn):

①使(shi)用清潔的合金(jin)料，特别是回爐(lú)料上髒物必須(xu)清理💞幹淨;②合金(jīn)熔液須精煉除(chu)氣氣,将熔渣清(qīng)幹淨;③用勺取液(yè)澆注時，仔細撥(bo)開液面，避免混(hun)入熔渣和氧化(hua)皮;④清理型腔、壓(yā)室;⑤控制保溫溫(wēn)度和減少保溫(wen)時間。

2.4脆(cui)性

①嚴(yan)格控制金屬中(zhong)雜質成分;②控制(zhì)熔煉工藝，降低(dī)澆注溫度;③提高(gao)模具溫度。

①壓力不足，基(ji)體組織緻密度(du)差;②内部缺陷引(yǐn)起，如氣孔、縮⛱️孔(kong)、渣🌈孔、裂紋、縮松(sōng)、冷隔、花紋;③澆注(zhù)和排氣系統設(she)計不良;④壓鑄沖(chong)頭磨損，壓射不(bú)穩定。

①提高比壓;②針對(dui)内部缺陷采取(qu)相應措施;③改進(jin)澆注系統和排(pái)氣系統;④進行浸(jìn)滲處理，彌補缺(quē)陷;⑤更換壓室、沖(chong)頭。

(1 )特征及檢查方(fang)法:

①非金(jin)屬硬點;②混入了(le)合金液表面的(de)氧化物;③鋁合金(jin)與爐🥰襯的反應(yīng)物;④金屬料潛入(ru)異物;⑤夾雜物。

(2)産生原(yuan)因:

①金屬(shu)硬點混入了未(wei)熔解的矽元素(sù);②初晶矽:鋁液溫(wēn)度較低，停放🌈時(shí)間較長，③FE、MN元素偏(piān)析，産生金屬間(jiān)化合物。

①熔煉鋁矽合(hé)金時，不要使用(yong)矽元素粉末;②高(gao)速合金成分時(shi)，不要直接加入(ru)矽元素,必須采(cai)用中間合金;③提(tí)高熔化溫度、澆(jiao)注溫度;④控制合(he)金成分，特别是(shì)FE雜質量;避免FE、MN等(děng)元素偏析📧;⑤合金(jīn)中含Si量不㊙️宜接(jiē)近或超過共晶(jīng)成分;⑥對原材料(liào)控制基體金相(xiàng)組織中的初晶(jing)矽數量。

三、缺陷産生的(de)影響因素

3.2解決(jue)缺陷的思路

(2)調整工(gōng)藝參數、壓射力(li)、壓射速度、充型(xíng)時間、開模時間(jiān)💜、澆注溫度、模具(jù)溫度等。

(3)換料，選擇質優(you)的合金錠，改變(biàn)新料與回爐料(liào)的比例💛，改進熔(rong)煉㊙️工藝。

3.3例如壓(yā)鑄件産生飛邊(biān)的原因

(2)工藝問(wèn)題:壓射速度過(guò)高，形成壓力沖(chong)擊峰過高。

(3)模具問題:變(bian)形、分型面上雜(zá)物，鑲塊、滑塊有(you)磨損不平齊，模(mo)闆強度不夠。

1、清理分型(xíng)面；2、提高鎖模力(lì)；3、調整工藝參數(shu)；4、修複模具磨損(sun)部位；5、提高模具(ju)剛性度。

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